1) Изготовление ферм на стенде

2) Производство длинномерных изделий

Б современной заводской практике широкое распространение получили короткие стенды для изготовления предварительно-напряженных конструкций: типовых панелей покрытий длиной 12 и18 м, колонн и балок каркасных зданий, мало уклонных покрытий длиной 24 м, сегментных ферм.

Частая смена оснастки на длинных стендах существенно увеличивает трудоемкость работ и металлоемкость конструкций. Гибкая технология на коротких стендах преимущественно в вибротермоформах, позволяет повысить в 2-4 раза их оборачиваемость, снизить трудоемкость формования и сократить число форм.

Изготовление ферм на стенде.

На коротких стендах изготавливают фермы с предварительно-напряженным нижним прямолинейным поясом (сегментные, безраскосные) и с параллельными поя­сами.

На ряде заводов применяют короткие стенды для одновременного изготовления в горизонтальном положении двух сегментных ферм пролетом 24 м. Железобетонная балка сечением 1,2x1,1 м воспринимает усилия от натяжения арматуры; по обе стороны балки на бетонном основании расположены металлические формы (рис. 14.9).

Перпендикулярно к одному из торцов распорной балки расположена неподвижная упорная двутавровая балка с короткими штангами-захватами для напрягаемой арматуры. На противоположном конце балки закреплены такая же неподвижная и подвижная упорные балки. Подвижная балка установлена на катках и имеет натяжные штанги- захваты. Между подвижной и неподвижной балками размещены два одноходовых домкрата типа ДГ-200 грузоподъемностью по 200 т, работающие от насосной установки. Для возврата подвижной балки в исходное положение с ее противоположной стороны установлен третий гидродомкрат.

После укладки стержневой или прядевой арматуры в тяги-захваты подвижной и неподвижной балок можно производить ее одновременное натяжение двумя гидродомкратами. В первую очередь выполняют монтажное натяжение, а после

установки каркасов и закладных деталей - полное проектное натяжение. В пазы штанг вставляют фиксирующие клинья, после него можно снять давление в гидроцилиндрах и передать усилие от напрягаемой арматуры на распорную балку. Фермы бетонируют, после чего стенд закрывают колпаком для тепловой обработки или осуществляют прогрев непосредственно в термоформах.

При массовом производстве рационально изготовление ферм на специальном механизированном стенде с поворотной формой, примером которого может служить установка, предназначенная для формования железобетонных предварительно- напряженных ферм ФБМ-241У длиной 24 м (рис. 14.10).

Для удобства обслуживания установки поворотную раму поднимают на некоторый угол, и после укладки арматуры опускают в положение формования. Затем устанавливают торцовые борта и закладные детали, в форму подают бетонную смесь и уплотняют ее вибропротягиванием. Тепловую обработку выполняют в термоформ; при этом верхнюю открытую поверхность изделия заливают слоем воды толщиной 20-40 мм, для чего по контуру формы предусмотрены дополнительные бортики. По окончании тепловой обработки торцовые борта снимают, и гидроцилиндрами поднимают поворотную раму вместе с изделием в наклонное положение, выпрессовывая его из формы. Затем отрезают анкерные концы напряженных арматурных стержней и транспортируют изделие в вертикальном положении на склад. После этого форму чистят, смазывают и приступают к формованию следующего изделия.

Технологическая последовательность изготовления ферм одинакова при работе на различных стендах: заготовка проволоки и прядей; установка форм», ненапрягаемой арматуры и закладных деталей; натяжение арматуры нижнего пояса механическим или электротермическим способом; формование и тепловая обработка изделий; передача усилий предварительного напряжения с упоров стенда на отвердевший бетон изделия; распалубка и съем изделия со стенда.

При правильной организации работ продолжительность одного цикла по изготовлению двух ферм или балок равна одним суткам.

Производство длинномерных изделий.

Для выпуска крупноразмерных железобетонных конструкций, в частности длинномерных балок, применяют механизированные стендовые установки для формования балок в рабочем положении.

Формовочная установка состоит из поддона, откидных продольных бортов и съемных торцовых бортов (рис. 14.12). По торцам поддона размещены траверсы-захваты для напрягаемой арматуры, одна из которых подвижная. Продольные борта формы открываются на 90° гидравлическим приводом; при закрывании бортов посредством рычажно-шарнирного устройства одновременно устанавливают в рабочее положение подмости для обслуживания установки.

1 - траверса для натяжения арматуры; 2 - откидные продольные борта; 3 - съемные торцовые борта; 4 - складные подмости; 5 - поддон; 6 - рычаг; 7 - гидроцилиндр; 8 - кронштейн.

К траверсам установки прикреплен вибропривод мощностью 30 кВт с горизонтально-круговыми колебаниями. Применение в стендовом производстве вибропривода позволяет механизировать процесс уплотнения бетона и значительно сократить его продолжительность, обеспечивая высокое качество изделий.

Перед началом работы для удобства обслуживания и укладки арматуры продольные борта формы откинуты в горизонтальное положение. После укладки напрягаемых арматурных стержней в упоры траверсы собирают и закрепляют остальную арматуру и закладные детали, а затем гидроприводами закрывают продольные борта, одновременно устанавливая площадки обслуживания. Далее ставят торцовые борта и болтовые стяжки между продольными бортами формы. Домкратами производят групповое натяжение всех 18 стержней арматуры; величина натяжения автоматически контролируется фиксирующим клином.

Бетоноукладчик подает бетонную смесь непосредственно в форму. По окончании формования в полости формы подается пар; тепловая обработка длится 15 ч. При распалубке раскрывают продольные борта, затем обрезают стержни арматуры, извлекают изделие краном и транспортируют его в стеллаж для выдерживания.

ВОПРОС № 104

Классификация форм.

1) В зависимости от организации технологического процесса:

Неподвижные (стендовые) - собираемые на формовочных стендах;

При стендовой технологии формование изделий происходит в стационарных неперемещаемых формах, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Этот способ используют при изготовлении крупноразмерных конструкций и конструкций, насыщенных арматурой. Стенд снабжен устройством и обо­рудованием для подготовки и натяжения арматуры и бетонирования конструкций. Длина стендов может быть 20... 150 м. а иногда 200 м.

1 упоры стенда

2 - гидродомкраты с захватами

3 - насосная станция

4 - устройство для плавной передачи напряжения с арматуры на бетон

5 - формы с паровыми рубашками

6 - бетоноукладчик

7 - установка для изготовления пакетов

8 козловой кран.

При использовании стендовой технологии целесообразно использовать механический способ натяжения арматуры, если используются длинные стенды, а на коротких стендах может использоваться электротермический способ.

Формы чистятся, смазываются, устанавливаются по донной линии, устанавливаются закладные дета­ли, укладываются на всю длину стенда напрягаемая арматура. В начале арматура натягивается на 40-50% заданной величины, затем рабочая арматура устанавливается в строго проектном положении и фиксируются с помощью специальных фиксаторов. Устанавливается ненапрягаемая арматура, закрываются формы и фикси­руются в проектном положении. При помощи бетонораздатчика происходи укладка бетонной смеси. Укладка осуществляется в 2-3 слоя и уплотняется вибраторами, поверхность заглаживается и укрывается. Энергоноситель подается в паровые рубашки форм и начинается ТВО.

Основные достоинства: неподвижность бетонной смеси после уплотнения в период схватывания и твердения и до приобретения заданной прочности, что исключает возможность деформаций от внешних механических причин. При этом можно облегчить нижнюю часть формы, т.к. форма лежит неподвижно на твердом основании и ее прочность и жесткость не надо рассчитывать на транспортные условия. Передача усилий от напряжения арматуры до окончания твердения бетона возможна па специальные строительные конструкции, примыкающие к формовочным постам. Малая механизация стендового способа требует значительных капитальных вложений.

Недостатки; необходимо подавать сырье и полуфабрикаты ко всем постам, что осложняет внутрице­ховой транспорт. Для выполнения одних и тех же операций рабочие вынуждены переходить от поста к посту, что снижает производительность труда. Удлиняются и усложняются устройства подачи электроэнергии, пара и сжатого воздуха. При твердении бетона нерационально используются производственная площадь. Изделия выводят на склад со всех постов, что увеличивает грузовой путь крана, усложняет систему техники безопасности и работу кранового оборудовании.

Стендовую схему следует применять при изготовлении длинномерных изделий (>6 м) с предварительно напряженной арматурой. Целесообразно применять при вертикальном формовании в кассетных установках плоскостных конструкций для жилищного строительства. Возможна поточная организация производства, если количество стендовых линий обеспечит возможность непрерывного перемещения специализированных рабочих звеньев с одной формовочной линии на другую через равные промежутки времени.

Различают несколько видов стендовой технологии:

1. стационарные металлические формы и железобетонные формы - матрицы для формования криволи­нейных и плоских крупноразмерных тонкостенных элементов;

2. бетонные стенды с гладкой, шлифованной поверхностью для формования различных крупноразмер­ных элементов в формах без дна. с обычным армированием и с напряжением арматуры;

3. металлические и железобетонные формы, разборные и неразборные, групповые формы - стенды, соб­ранные в пакеты значительно напряженны в которых изготавливаются напряженно-армированные балки, ребристые плиты, сваи, шпалы и тд. В зависимости от количества изготавливаемых изделий:

а) длинные стенды для изготовления нескольких изделий одновременно

б) короткие стенды для изготовления 1 изделия по длине стенда и 1-2 изделия по ширине в горизонтальном положении

Длинные стенды бывают пакетные и протяжные.

В зависимости от расположения стенда по отношению к уровню пола, формы поверхности и устройств для формования изделий существуют следующие разновидности стендов:

Напольный стенд с гладкой бетонной шлифованной поверхностью;

Лотковый стенд отличается от напольного некоторым заглублением по отношению к уровню пола:

Заглубленный стенд-камера предназначен для формования изделий в вертикальном положении. Применяются следующие способы натяжения арматуры:

Для прутковой арматуры - электротермическое или с помощь гидродомкратов;

Для проволочной или пряденой -- одиночное, групповое или пакетное.

1 -бухтодержатели

3-тормозное устройство

4-гидравлический пресс

5-коивейер протягивания

6-гележка для транспортирования пакетов

7-упорные конструкции стенда;

8-натяжные устройства

9-распорядительная диафрагма

10-натяжная машина

11-насосная станция

В состав пакетного стенда входят: линия заготовки пакетов проволоки, устройство для транспортирования пакетов к месту формования, оборудования формовочной площади стенда.

Сборка пакетов осуществляется в следующем порядке:

Краном устанавливают бухты проволоки на бухтодержатели, концы проволок протягивают через тормозное устройство и установку для очистки проволоки. Заправляют концы проволок между пластинами зажима, обжимают прессом пластины, изгибая проволоки между ними, и фиксируют положение пластин. Собранный пакет соединяют с захватом каретки и протягивают на необходимую длину, которая устанавливается конечным выключателем. Под прессом собирается второй зажим и запрессовывается так же как и первый. Затем пакет отодвигается от пресса на 300-400 мм и под ним в такой же последовательности собирается третий за­жим. Проволоки пакета между вторым и третьим захватами перерезают дисковой пилой. Готовый пакет краном подают к формовочному стенду. Пакеты проволочной арматуры укладывают в формы и закрепляют в захватах.

Распределительные диафрагмы устанавливаются для распределения пакетов по захватам, если для изделия необходимо больше одного пакета проволоки. Напряжение арматуры производится в 2 этапа: напряжение гидродомкратом до усилия, равного 50%. проектного, проверяют расположение арматуры, осмотр зажимных устройств; напряжение доводят до величины, превышающей на 10% проектное напряжение, но не более 0.75 предела прочности при растяжении; выдерживают 5 мин, а затем снижают натяжение до проектной величины. Отпуск напряженной арматуры производится после достижения бетоном изделия необходимой прочности и проверки заанкеривания концов проволоки в бетоне.

Оборудование протяжного стенда состоит из тележки - бухтодержателя. головного и концевого захватов с зажимами для проволоки, тележки и лебедки для протягивания проволок, бетонораздатчиков и гидродомкрата. Тележку с бухтами проволоки укладывают против линии формования изделий. Концы проволок пропускаю! через отверстия плиты головного захвата и далее через пакет диафрагм в отверстия плиты концевого захвата, где они попарно закрепляются клиновыми пробками. Протягивают прядевую арматуру при помощи тяговой лебедки, после чего производят групповое натяжение арматуры гидродомкратами.

Формы для формования изделий применяют стальные, составленные из отдельных элементов. При формовании изделий в вертикальном положении применяются два тина форм: с откидными боргами и со съемными приставными бортами.

Бетонирование изделий начинают после натяжения проволочных пакетов, установки ненапрягаемой арматуры и закладных деталей, сборки форм на одной технологической линии по всей длине стенда. Бетонную смесь доставляют к стенду краном в бадьях и перегружают в бункер бегонораздатчика. Бетонирование ведется вдоль всего изделия. Способ уплотнения применяются для этого оборудования и зависят от вида изделий, их габаритов и положения на стенде при формовании в горизонтальном положении двускатных балок, ребристых панелей, опор двутаврового сечения. Вибрирование навесными вибраторами применяют при формовании изделий в вертикальном положении. Скользящее виброштампование применяют при формовании тонкостенных изделии.

Технологическая последовательность изготовления ферм остается одинаковой при работе на различных стендах; сборка форм, установка ненапрягаемой арматуры ц закладных деталей, напряжение арматуры нижнего пояса механическим или электротермическим способом, формование и тепловая обработка изделия, передача усилия предварительного напряжения с упоров стенда на отвердевший бетон изделия, разработка форм и съем изделия со стенда.

Каждый ряд стендов-камер обслуживается бетоноукладчиком. Бете иная смесь подается самоходной бадьей. Из бункера бетоноукладчика смесь поступает в вибронасадки. Для натяжения и закрепления арматуры применяют инвентарные тяги с захватами.

На стендах матрицах изготавливают крупноразмерные плиты покрытия.

1-упор стенда:

2-ипвенгарная тяга;

3-скользящий клин

4-железобетонпая матрица;

5-металический борг

Матрица представляет собой железобетонный короб с внутренней полостью для пара и сварными откидными бортами. На поверхности матрицы расположены углубления для ребер, в которых устроены гнезда для съемных металлических клиньев, обеспечивающих беспрепятственное отделение плиты от матрицы после передами напряжения с арматуры на бетон. Для закрепления напрягаемой арматуры у торцов матрицы установлены консольные упоры, которые оснащены инвентарными телегами. ТО производится подачей пара в полость матрицы и в камеру. По достижении бетоном необходимой прочности плиту освобождают от бортоснастки и производят отпуск арматуры.

Балки изготавливают нa металлических передвижных стендах, представляющих из себя рамную конструкцию, установленную на катки и оборудованную шарнирами упорами.

1-упор стенда; 2-балка: 3-отгяжка 4-затяжка стенда.

На 1 половину устанавливается и собирается арматурный каркас, натяжение пучков из проволоки: па 2 установка бортоснастки. Бетонирование и предварительный прогрев на 3 и 4 постах последовательный про­грев до 12 ч на каждом посту. На 5 посту производится передача напряжения арматуры на бетон постепен­ным разрезанием пучков.

Необходимое количество стендовых линий.

Пгод.изд- годовой выпуск (м3);

Fg - действительный годовой фонд времени работы оборудования (г);

Vб - объем бетона в изделиях на 1 стендовой линии (м3);

Тост - длительность оборота линии, (г).

Тост = Тл +Тф+Ту

Тл- продолжительность распалубки и подготовки форм;

Тф длительность формования:

Ту длительность ТО.

Годовой выпуск изделий:

Аст, чистая формовочная площадь стенда;

Аф - необходимая формовочная площадь;

Тизд - время, в течении которого это площадь занята изделием

23.Изготовление изделий для КПД кассетным методом:

- сущность метода, достоинства и недостатки; конструкции кассетных установок, пути совершенствования кассетного способа производства;

- кассетно-конвейерные линии по изготовлению изделий КПД (привести схемы).

Можно изготавливать крупнозернистые изделия широко распространенным (для изделий КПД) методом - в кассетах. Для формования изделий в кассетах применяют подвижные бетонные смеси с ОК 10-12 см (до 16 см). Получать такие смеси надо с использованием СП. Целесообразно использо­вать высокомарочные быстротвердеющие цементы, но и где возможно - ускорители твердения. Обычные бетонные смеси должны содержать повышенное количество песка или тонкомолотые до­бавки. Это для обеспечения нерасслаиваемости смеси. Крупность заполнителя до 20 мм. Подготовка кассеты к формованию: каждый отсек очищается и смазывается. Затем устанавливается арматурный каркас и фиксируется. Когда отсек собран, перемещается разделительный лист и фик­сируется при помощи штырей. Далее второй, третий и т.д. собираются отсеки. Как только все отсе­ки собраны, кассета снимется с помощью рычажно-гидравличсского механизма. Начинается про­цесс укладки и уплотнения бетонной смеси. На подготовку кассеты затрачивается 2-2.5 ч. Бетонная смесь укладывается и уплотняется в течение 1 ч. Целесообразно укладывать бетонную смесь с по­мощью бетоноукладчика, который расположен выше кассет и перемещается по эстакаде. Бетонная смесь может подаваться ленточным транспортером, с помощью сжатого воздуха, бункерами. Бе­тонная смесь укладывается в 3-4 этапа (слоя), но одновременно во все отсеки, так чтобы уровень бетонной смеси был везде одинаковый. Допускается разница 50 мм. Разница эта исключается для того, чтобы не прогибался разделительный лист. Эффективно применение повторной вибрации, ко­торое позволяет не только повысить прочность бетона, но и сократить соответственно время про-паривания, но и уменьшить усадку бетона. После этого верхняя часть заглаживается, укрывается пленкой или брезентом. Без выдержки проводят ТО по жесткому режиму: в течение 1 часа темпера­тура поднимается до 80°С, затем изометрия. Общая длительность ТО может составлять 14-16 ч. По­этому кассеты оборачиваются 1, иногда 1,5 раза в сутки, т.е. очень мала из-за этого ТО. Это являет­ся самым крупным недостатком. Распалубка кассеты длится около 1 ч. В целях лучшей распалубки применяют кратковременное вибрирование. Далее кассета опять подготавливается к производству, а изделие - на отделку. Достоинства: можно получать изделия с довольно точными размерами, с удовлетворительной боковой поверхностью, не нужны пропарочные камеры, виброплощадки, они компактны, съем с 1 м 2 площадки продукции на 15-20% выше по сравнению с поточно-агрегатным способом, т.е. изделия формуются в вертикальном положении. Их распалубку можно производить при 40-50% прочности от заданной. В кассетном производстве можно применять жесткие режимы ТО. Недостатки: тяжелые условия труда для рабочих, невысокая производительность, много ручно­го труда, малая механизация и автоматизация, большая подвижность бетонной смеси и большой расход цемента (расслоение бетонной смеси, возможно возникновение трещин), невозможность из­готовления широкой номенклатуры, преднапряженных изделий, невозможность производить от­делку во время формования, зависимость производительности от числа отсеков, низкая оборачи­ваемость кассет, а следовательно для сокращения длительности ТО, целесообразно:

Применять быстротвердеющие цементы с ускорителями твердения;

Использовать разогретые бетонные смеси, 2х ступенчатый режим ТО (40% прочности дос­тигается в кассете, а далее прочность набирается на складе);

За счет электропрогрева длительность сокращается до 8-9 часов;

Предлагается охлаждать отсеки холодной водой;

Автоматизация ТО;

Применение горячих газов (в 3 раза сокращается расход топлива);

Уменьшение числа отсеков (но сокращается производительность);

Применение для обогрева горячей воды Т=80-90 °С вместо пара;

Повторное вибрирование. Пути совершенствования :

1. максимальная механизация, автоматизация, роботизация процессов производства;

2. использование безвибрационных способов уплотнения;

3. снижение подвижности и расхода цемента;

4. применение кассетно-конвейерного способа производства изделий.

Конструкции кассетных установок. Состоят из станины, которая поддерживает форму в вертикаль­ном положении и воспринимает все усилия при формовании изделий. Кассетная форма состоит из большого количества отсеков (от 2 до 10-12). Обычно разделительные листы между отсеками ме­таллические толщиной 24 мм.

1. паровые отсеки. 2.рабочие отсеки.

3. теплоизоляция.

4. рычажный, гидравлический механизм для сжатия кассеты перед формованием.

На консоли закреплены ролики, с помощью которых разделительные листы перемещаются по станине. Уплотнение осуществляется навесными вибраторами, но лучше использовать пневмо-вибраторы, глубинные, виброплощадки ударного действия при малоотсечных кассетах; бесщумный способ нагнетания бетонной смеси под давлением. Для удобства распалубки размер бортоснастки внизу на 5-7 мм меньше чем вверху. Годовая производительность кассетной установки

, где Fg - плановый годовой фонд рабочего времени оборудования; t - кол-во

рабочих часов в сутки; n - кол-во одновременно формуемых изделий; Ток - продолжительность одного оборота кассеты, ч; Ток=Т1+Т2+ТЗ+Т4, где Т1 - длительность распалубки и подготовки кассеты к формованию; Т2 - длительность формования изделий; ТЗ - продолжительность ТВО: Т4 - длительность неучтенных операций.

Кассетно-конвейерный способ. Позволяет использовать все преимущества кассетного и конвей­ерного способа. Целесообразно использовать такую линию при мощности предприятия свыше 10000 м 3 общей площади в год. Применяют 2х отсечные кассеты, в связи с этим производитель­ность не зависит от количества отсеков. Схема установки поотсечной технологии.

1. станина, которая поддерживает все отсеки в вертикальном положении.

2. паровые отсеки.

3. рабочие отсеки

4. гидродомкрат для перемещения отсеков в горизонтальном положении.

Каждый отсек готовится самостоятельно. Такой подготовленный отсек перемешается на пост формования, где укладывается бетонная смесь и уплотняется, как в обычных кассетах. После фор­мования в паровые рубашки подается пар и первый этап ТО длится в тепловой установке. После ТО крайний отсек извлекается краном и весь пакет перемещается на один шаг.

Кассетно-конвейерная линия с наклонным формованием изделий (с применением метода скользящего виброштампа).

Бетонирование изделий начинают пос­ле натяжения проволочных пакетов, установки ненапрягаемой ар­матуры и закладных деталей, сборки форм на одной технологичес­кой линии по всей длине стенда.

Бетонную смесь доставляют к стенду и перегружают в бункер бетоноукладчика, который снабжается устройствами, облегчающи­ми загрузку бетонной смеси в формы. При изготовлении линейных элементов с небольшими поперечными сечениями (например, поя­сов, и решеток ферм) к бункеру бетонораздатчика подвешивают гибкий хобот (рукав).

9.4. Изготовление изделий на коротких стендах.

9.4.2. Производство длинномерных изделий.

В современной заводской практике широкое распространение получили короткие стенды для изготовления предварительно-на­пряженных конструкций: типовых панелей покрытий длиной 12 и 18 м, колонн и балок каркасных зданий, мало уклонных покрытий длиной 24 м, сегментных ферм.

Частая смена оснастки на длинных стендах существенно увели­чивает трудоемкость работ и металлоемкость конструкций. Гибкая технология на коротких стендах преимущественно в вибротермоформах, позволяет повысить в 2-4 раза их оборачиваемость, сни­зить трудоемкость формования и сократить число форм.

9.4.1. Изготовление ферм на стенде.

На коротких стендах изготавли­вают фермы с предварительно-напряженным нижним прямолиней­ным поясом (сегментные, безраскосные) и с параллельными поя­сами.

На ряде заводов применяют короткие стенды для одновременно­го изготовления в горизонтальном положении двух сегментных ферм пролетом 24 м. Железобетонная балка сечением 1,2х1,1 м воспринимает усилия от натяжения арматуры; по обе стороны бал­ки на бетонном основании расположены металлические формы (рис. 52).

Рис. 52. Короткий стенд для изготовления двух изделий:

1 – паз для вкладыша; 2 – натяжные штанги-захваты; 3 – гидродомкрат возврата; 4 – натяжная балка; 5 – гидродомкраты ГД-200; 6 – неподвижная балка; 7 – ферма; 8 – железобетонная распорная балка; 9 – напрягаемая арматура; 10 – неподвижные штанги-захваты

Перпендикулярно к одному из торцов распорной балки распо­ложена неподвижная упорная двутавровая балка с короткими штангами-захватами для напрягаемой арматуры. На противопо­ложном конце балки закреплены такая же неподвижная и подвиж­ная упорные балки. Подвижная балка установлена на катках и имеет натяжные штанги-захваты. Между подвижной и неподвиж­ной балками размещены два одноходовых домкрата типа ДГ-200 грузоподъемностью по 200 т, работающие от насосной установки. Для возврата подвижной балки в исходное положение с ее проти­воположной стороны установлен третий гидродомкрат.

После укладки стержневой или прядевой арматуры в тяги-за­хваты подвижной и неподвижной балок можно производить ее од­новременное натяжение двумя гидродомкратами. В первую очередь выполняют монтажное натяжение, а после установки каркасов и закладных деталей - полное проектное натяжение. В пазы штанг вставляют фиксирующие клинья, после чего можно снять давление в гидроцилиндрах и передать усилие от напрягаемой арматуры на распорную балку. Фермы бетонируют, после чего стенд закрывают колпаком для тепловой обработки или осуществляют прогрев не­посредственно в термоформах.

При массовом производстве рационально изготовление ферм на специальном механизированном стенде споворотной формой, при­мером которого может служить установка, предназначенная для формования железобетонных предварительно-напряженных ферм ФБМ-241У длиной 24 м(рис. 53).

Рис. 53. Схема установки «ФЭГУС-24» для формования ферм:

1 – траверса; 2 – изделие; 3 – поворотная рама; 4 – гидроцилиндр; 5 – кессон; 6 – опорная рама; 7 – основание

Для удобства обслуживания установки поворотную раму под­нимают на некоторый угол, и после укладки арматуры опускают в положение формования. Затем устанавливают торцовые борта и закладные детали, в форму подают бетонную смесь и уплотняют ее вибропротягиванием. Тепловую обработку выполняют в термо­форме; при этом верхнюю открытую поверхность изделия залива­ют слоем воды толщиной 20-40 мм, для чего по контуру формы предусмотрены дополнительные бортики. По окончании тепловой обработки торцовые борта снимают, и гидроцилиндрами поднима­ют поворотную раму вместе с изделием в наклонное положение, выпрессовывая его из формы. Затем отрезают анкерные концы на­пряженных арматурных стержней и транспортируют изделие в вертикальном положении на склад. После этого форму чистят, сма­зывают и приступают к формованию следующего изделия.

Технологическая последовательность изготовления ферм одина­кова при работе на различных стендах: заготовка проволоки и пря­дей; установка форм, ненапрягаемой арматуры и закладных дета­лей; натяжение арматуры нижнего пояса механическим или элек­тротермическим способом; формование и тепловая обработка изделий; передача усилий предварительного напряжения с упоров стенда на отвердевший бетон изделия; распалубка и съем изделия со стенда.

При правильной организации работ продолжительность одного цикла по изготовлению двух ферм или балок равна одним суткам.

Покрытие ПБЗГУ

Гибкое бетонное покрытие

Гибкое бетонное покрытие представляет собой цельную конструкцию, собранную из отдельных гибких бетонных плит. Каждая плита состоит из множества отдельных бетонных блоков, соединённых между собой прочным синтетическим канатом

Гибкие бетонные плиты ПБЗГУ

(модельный ряд: 105, 202, 405)

Покрытие ПБЗГУ-105 обладает наибольшей сопротивляемостью при волновой нагрузке, и при ледовой, вызванной термическим расширением или повышением уровня воды. Покрытие ПБЗГУ-202 обладает наибольшей сопротивляемостью воздействию водного потока, при всех углах заложения откоса меньше естественного. Рекомендуется использовать для защиты от волнового воздействия только на крутых откосах (m<4) или при небольшой высоте волны (h<1 м). Покрытие ПБЗГУ-405 обладает достаточным запасом прочности и устойчивости от волновой и ледовой нагрузок на откосах с углом заложения m>4 и при заглублении покрытия под воду на глубину h>4 м. Покрытие ПБЗГУ-405 хорошо противостоит воздействию водного потока реки, обладает большей сопротивляемостью при меньшем угле заложения откоса.

Сфера применения

Укрепление русел, конусов и откосов насыпей мостов

Защита подводных переходов трубопровода

Прочие сферы применения

Преимущества

Основные преимущества защиты инженерных сооружений покрытием ПБЗГУ, по сравнению с традиционными конструкциями защитных покрытий в аналогичных условиях эксплуатации, заключаются в

• Экономической эффективности;
• Возможности покрытия ПБЗГУ принимать форму защищаемой поверхности без изгибающих моментов;
• Минимизации работ на самом объекте (изделия поставляются на объект готовыми к укладке) и, как следствие, высоком качестве сооружений из ПБЗГУ;
• Простоте укладки и сборки покрытия, что существенно снижает трудозатраты.

Эксплуатационные нагрузки

• • скорость течения до 7 м/с;
  • толщина льда до 2 м;
  • высота волн до 4 м.

Основные характеристики

Таблица основных характеристик плит ПБЗГУ

Параметр	модель
	Плита ПБЗГУ-105	Плита ПБЗГУ-202	Плита ПБЗГУ-405
Профиль бетонного блока ПБЗГУ
Габаритная длина, мм	2800 ± 28	2800 ± 28	2800 ± 28
Габаритная ширина, мм	1250 ± 12	1250 ± 12	1250 ± 12
Максимальная высота, мм	240 ± 12	60 ± 4	150 ± 8
Габаритная площадь, м2	3,5 ± 0,04	3,5 ± 0,04	3,5 ± 0,04
Масса, кг	1 224 ± 53	393 ± 14	831 ± 24
5 000	2 000	5 000
Марка Бетона	B30 (400)	B30 (400)	B30 (400)
Морозостойкость	F300	F300	F300
Водонепроницаемость	W8	W8	W8
Прочность	В30	В30	В30

Модификации ПБЗГУ

Методические материалы

Укладка траверсой

При производстве работ по укладке ПБЗГУ экономически целесообразно использовать траверсу для монтажа плит ПБЗГУ соединенных по четыре и более штуки. Использование траверсы позволяет значительно снизить расходы по водолазным и прочим работам, связанным с монтажом плит под водой.

Траверса универсальное приспособление и применяется для монтажа всех моделей ПБЗГУ выпускаемых предприятием «Спецпром 1». Конструкция траверсы позволяет регулировать угол наклона монтируемых плит ПБЗГУ, что упрощает их монтаж при любом угле наклона укрепляемого откоса грунта.

Вспомогательные материалы для ПБЗГУ

При монтаже плиты ПБЗГУ могут надежно соединяться между собой в единое защитное покрытие за дополнительные монтажные канаты (ДМК) опрессовыванием их между собой обжимной втулкой с использованием ручного гидравлического пресса с рабочим давлением от 10 тонн.

Размер, мм	A	B	S	L
10	10,9	21,8	4,1	35
11	12,1	24,2	4,5	39
12	13,2	26,4	4,9	42

Погрузка ПБЗГУ модели № 2 в железнодорожный вагон осуществляется исключительно на специальных поддонах или на слое плит ПБЗГУ моделей 105 или 405 в соответствии со схемой укладки, согласованной с ОАО «РЖД».

Погрузка плит ПБЗГУ модели 105 и 405 на металлических поддонах осуществляется только по требованию заказчика, или если станцией назначения является морской порт.

Мешки с песком предназначены для выравнивания под заданным углом площадки, на которую будут укладываться ПБЗГУ . Как правило, для наполнения песком используются полипропиленовые мешки, в которые закладывается около 0,025 куб.м песка.

После заполнения мешков песком, горловина мешка плотно завязывается.

История создания

Первые упоминания о гибком бетонном покрытии на территории нашей страны встречаются в Советской технической литературе в 1964 году - «Методические рекомендации по проектированию и строительству гибких железобетонных покрытий, откосов транспортных сооружений», разработанных Всесоюзным научно-исследовательским институтом транспортного строительства Минтрансстроя (ЦНИИС). В 1987 году на основе этих рекомендаций и рабочих чертежей - «Плита гибкая железобетонная», шифр 258Р-КЖ1и-ПГ Ленгипротрансмост 1966 г. или № 26595-М., Союздорпроект; 1986 г., разработаны технические условия на гибкие железобетонные плиты толщиной 150-100 мм ТУ 1856-87. Так же в 1987 году введены технические условия ТУ 218 УССР 56-87 на Гирлянды железобетонные гибкие сборные Г-1 и Г-2, разработанные ЦНИИС. Работоспособность гибких железобетонных покрытий была установлена по результатам обследований в 1990-1991 гг. их многолетней эксплуатации на объектах автомобильных и железных дорог на участках креплений плитами толщиной:

• 15 см на 986 км подхода к мосту через р. Волгу у г. Сызрани Куйбышевской железной дороги, построен в 1967 г.;
• 10 см на 203 км железнодорожной линии Тюмень-Сургут, построен в 1971 г.;
• 10 см на 785 км подхода к мосту через р. Медведицу автодороги Москва-Волгоград, построен в 1989 г.;
• 15 см на берегу р. Оби на железнодорожном мостовом переходе у г. Барнаула, построен в 1989 г.

• Наличие замоноличенных дополнительных монтажных канатов (связь методом опрессовки втулок);
• Наличие замоноличенных закладных деталей (связь методом сварки).

Вибро-термо стенды - оборудование позволяющие выпускать необходимые вам железобетонные изделия с наименьшими затратами по производственным площадям и дополнительному оборудованию. Вибро-термо стенд объединяет в себе металлоформу, вибростол и пропарочную камеру. Три в одном можно так сказать. Причем под вибро-термо стенд можно оборудовать любую из существующих металлоформ. Что бы понять преимущества использования вибротермостендов перед традиционной технологией производства ЖБИ рассмотрим это на примере производства плит ПАГ 14. Как происходит традиционное производство:

2. Устанавливаем металлокаркас и натягиваем арматуру. Причем на стандартной металлоформе установлено определённое количество упоров для натяжения арматуры. В случае с ПАГ 14 это 5 упоров с каждой стороны, если форма сделана под использование арматуры диаметром 14 мм. И 6 упоров при использовании арматуры диаметром 12 мм. В нашей практике встречались случаи когда клиенты просили поставить дополнительные упоры, что бы придать металлоформе некую универсальность. Но попасть в точные размеры расположения арматуры согласно ГОСТ в этом случае не удаётся.

3. После того как металлоформа заряжена металлокаркасом её заливают бетоном и с помощью крана транспортируют на вибростол. После чего начинается процесс вибрации. Прошу вас учесть что какой бы технологичный вибростол у вас не был процесс передачи вибрации такой: Источник вибрации передает колебания вибростолу, а тот в свою очередь металлоформе. Потери энергии вибрации при этом составляют порядка 20-30%.. Что бы получить качественную усадку бетона необходимо 1-2 минуты работы вибростола.

4.После того как мы провибрировали нашу металлоформу, отправляем её с помощью крана в пропарочную камеру. И так поочереди до тех пор пока пропарочная камера не будет заполнена до конца. Прошу обратить внимание на то, что пока камера не загружена полностью вы не можете запустить процесс пропарки изделий. А это время!!!

5. И так пропарочная камера заполнена и мы запускаем процесс пропарки изделий. Как правило полный цикл занимает 8 часов.

6. После этого металлоформы из пропарочной камеры извлекаются опять же с помощью крана, выставляются в ряд и происходит распалубка изделий и обрезание арматуры. Прошу обратить внимание что металлоформа стоит на полу и для того что бы срезать арматуру приходится нагибаться, а это не всегда удобно. Особенно при срезании нижнего ряда.

7. После того как распалубка произведена. Мы извлекаем из форм готовые изделия и транспортируем их на склад, на кантователь, грузим сразу в машины и т.д. Опять же с помощью крана Процесс производства завершён.

Теперь как происходит процесс производства ПАГ 14 на вибро-термо-стенде.

1. Мы готовим металлоформу к использованию: зачищаем её и смазываем эмульсолом.

2. Устанавливаем металлокаркас и натягиваем арматуру. Прошу учесть что вибротермостенды универсальны на них можно производить ПАГ 14 с использованием арматуры диаметром 12 и 14 мм с соблюдением всех размеров по расположению арматуры в металлокаркасе согласно ГОСТ.

3. В процессе заливки металлоформы бетоном мы имеем возможность сразу включить вибрацию. Процесс вибрации происходит гораздо качественнее. Энергии на вибрации необходимо затратить меньше т.к. вибрация от вибраторов передается непосредственно на металлоформу.

4. После завершения заливки и вибрации металлоформы оператор имеет возможность сразу включить её прогрев и начать процесс пропарки изделия. т.е. пока ваша бригада переходит к подготовке следующей формы в предыдущей уже идёт завершающий процесс изготовления плиты. Прошу вас учесть что до данного момента мы ни разу не использовали кран.

5. Процесс пропарки изделий на вибротермостенде как и при традиционной технологии занимает в среднем 8-10 часов. После этого происходит распалубка металлоформ и обрезание арматуры.

6.Последний процесс в данной технологии - это извлечение готового изделия. Здесь мы с вами первый раз задействуем кран.

Преимущества использования вибро-термо стендов.

• не нужны огромные производственные площади (производство можно наладить без цеха непосредственно на РБУ);
• не нужны вибростолы (система виброуплотнения бетонной смеси встроена на каждом вибро-термо стенде);
• не нужны пропарочные камеры, пропарочные ямы, парогенераторы (встроенная система пропаривания, электро-термо прогрев, прогрев с помощью водяных регистров);
• не требуется большого персонала.
• не требует затрат на перемещение металлоформы на вибростол, в пропарочную камеру и обратно.
• Производство двух изделий в сутки с одной формы.
• Металлоформа стоит на одном месте. Исключается возможность повредить её при транспортировке. Срок службы увеличивается в разы при неизменном качестве изделий.

Технология производства ЖБИ на термовибростендах.

Технология производства ЖБИ на вибротермостендах практически ничем не отличается от традиционной.

• Металлоформа смазывается эмульсолом. Смазкой которая не дает прилипать бетону к металлоформе.
• В форму устанавливается металлокаркас будущего изделия.
• После этого заливается бетон необходимой марки в необходимом количестве и производится вибрация. Так как вибротермостенд имеет встроенную систему вибрирования эта процедура занимает максимум 30 секунд. и так как вибраторы закреплены непосредственно на корпусе металлоформы, мы получаем отличную вибрацию при малых энергозатратах. Что в свою очередь повышает качество изделий и придаёт им идеальный внешний вид.
• После полной заправки металлоформы и производства вибрации, термостенд накрывают водонепроницаемым одеялом. Желательно с термопрогревом и включают прогрев непосредственно самой металлоформы.
• На этом подготовительный период заканчивается и вам остаётся только ждать окончательной пропарки вашего изделия. Она может колебаться от 8 до 10 часов в зависимости от условий в которых эксплуатируется ваш вибротермостенд.
• После окончательной пропарки изделия, ракрываем борта металлоформы и даём изделию немного остыть и отстоятся. После этого можно извлекать его из формы и начинать процедуру подготовки к выпуску следующего изделия.

В процессе производства вибро-термо-стендов и процессе их эксплуатации начали появляться новые идеи. Не всех клиентов устраивает высокое энергопотребление таких стендов. На данный момент наша компания разработала принципиально новую схему их прогрева с помощью обычных водяных регистров. На стадии разработки прогрев виброформ с помощью паровой рубашки и воды. Но это пока только разработка.